R. Santa Catarina, 40 - Sl. 303 - Centro - São Caetano do Sul - SP

Ferramenta de Gestão e Análise de Riscos Hazop: Quais são as etapas de aplicação desse estudo?

Ferramenta de Gestão e Análise de Riscos Hazop: Quais são as etapas de aplicação desse estudo?

A gestão de riscos é uma prática essencial para garantir a segurança e a eficiência nas operações industriais. Uma das ferramentas mais eficazes nessa área é o Estudo de Perigos e Operabilidade (Hazop). Este artigo explora a aplicação do Hazop, suas razões, metodologias e a importância para a segurança do trabalho.

O que é o Hazop?

Hazop é uma técnica sistemática e estruturada de identificação e avaliação de riscos em processos industriais. Seu objetivo é examinar potenciais falhas e suas consequências, propondo medidas mitigadoras para garantir a segurança e a operabilidade das instalações.

Exemplos de razões para o estudo de Hazop

  • Verificação de projeto: Avaliar a segurança e eficiência de um novo projeto.
  • Decisão para construção ou não de planta industrial: Determinar a viabilidade de novos empreendimentos.
  • Decisão para compra de equipamento: Garantir que novos equipamentos atendam aos padrões de segurança.
  • Obtenção de lista de perguntas para fornecedor: Facilitar a comunicação de requisitos de segurança.
  • Verificação de instruções de operação: Assegurar que os procedimentos operacionais estejam corretos e completos.
  • Melhoria das condições de segurança da planta industrial: Identificar áreas para melhorias contínuas.
  • Atendimento à exigência de órgão legislador de meio ambiente: Cumprir requisitos legais e regulatórios.

Definição sobre quais riscos devem ser avaliados

  • Para o pessoal de operação da planta industrial: Identificação de riscos que possam afetar diretamente os trabalhadores.
  • Para as instalações industriais: Avaliação dos perigos que possam comprometer a integridade das instalações.
  • Para a qualidade do produto: Garantir que os riscos não afetem a qualidade final do produto.
  • Para o público em geral: Prevenção de riscos que possam impactar a comunidade ao redor.
  • Para o meio-ambiente: Identificação de perigos que possam causar danos ambientais.

Causas Básicas

  • Falha humana: Erros operacionais ou de manutenção.
  • Falha de equipamento: Quebras ou mau funcionamento de equipamentos.
  • Eventos externos: Fatores externos como desastres naturais.

Probabilidade relativa da ocorrência

A probabilidade relativa da ocorrência de falhas é hierarquizada da seguinte forma:

  • Falha humana > Falha de equipamentos > Eventos externos.

Parâmetros Operacionais (mais comumente empregados)

  • Vazão
  • Pressão
  • Temperatura
  • Nível
  • Peso
  • Composição
  • Fase
  • Densidade
  • pH
  • Viscosidade
  • Velocidade
  • Umidade
  • Condutividade

Sugestão para membros de equipe para novos projetos

Recomendação: composição de 7 a 8 pessoas no máximo.

  • Gerente do projeto (ou representante)
  • Engenheiro de processo
  • Engenheiro de controle e automação
  • Engenheiro voltado a pesquisa e desenvolvimento
  • Engenheiro eletricista
  • Engenheiro de segurança
  • Especialistas de meio ambiente, higiene industrial, reatividade química
  • Líder de estudo
  • Secretário

Sugestão para membros de equipe para plantas existentes

Recomendação: composição de 7 a 8 pessoas no máximo.

  • Engenheiro chefe de operação
  • Líder da operação
  • Engenheiro de processo
  • Engenheiro de manutenção
  • Engenheiro de instrumentação
  • Engenheiro de segurança
  • Líder de estudo
  • Secretário



Ações para gerenciar os perigos

As ações para gerenciar os perigos são geralmente de quatro tipos:

  1. Alteração do processo: Mudanças na receita, materiais, etc.
  2. Alteração nas condições do processo: Ajustes na pressão, temperatura, etc.
  3. Mudança nos procedimentos operacionais: Revisão e atualização de procedimentos.
  4. Alteração das condições de projeto: Modificações no design para melhorar a segurança.

Priorize as ações que removam as causas do perigo quando houver possibilidade, para então, analisar outras que reduzam as consequências.

Follow-up da Análise

O acompanhamento é essencial. Muitas causas ou consequências necessitam de informações adicionais de outros especialistas para compor as recomendações e muitos perigos identificados possuem ações que podem ou devem ser implementadas com alguma urgência.

São previstos uma frequência de até 2 reuniões por semana e devem ser de no máximo 3 a 4 horas. Dê preferência para as parciais da manhã para realizá-las.

Conclusão

A implementação do Hazop como ferramenta de gestão de riscos é vital para a segurança e a eficiência das operações industriais. Com a identificação sistemática de perigos e a adoção de medidas mitigadoras, é possível garantir um ambiente de trabalho seguro e conforme com as exigências regulatórias, protegendo trabalhadores, instalações, produtos e o meio ambiente.

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *